在模具加工領域，武漢模具加工設備的利用率直接決定訂單承接能力。許多工廠因排產不合理導致設備閑置（zhì），而掌（zhǎng）握科學的排產策略，單台設備完全可實現多訂（dìng）單並行處理。以下（xià）揭（jiē）秘三大核心技（jì）巧（qiǎo），助您（nín）突破產能瓶頸。

　　一、排產前的“三維預處（chù）理”

　　1.物（wù）料（liào）分級：按材質硬度（dù）（如ABS/PC/PA）與顏色分類，將同類型訂（dìng）單集中排產，減（jiǎn）少換料時（shí）間損耗。

　　2.模具預檢：提前24小時完成模具尺（chǐ）寸複核與冷卻係統測試，避免上機後因故障延（yán）誤。

　　3.工藝拆（chāi）解：將複雜訂單拆分為“開模-粗加工-精加工”分段（duàn），預留各環節時間緩衝區間。

　　二、設備調度的“時間窗口”法（fǎ）則

　　1.錯峰排產：將長周期訂單（dān）（如大型汽車模具）安排在夜間運行，白班處理短平快（kuài）訂單（如3C電子配（pèi）件）。

　　2.動態插單：利（lì）用設備待機間隙（如冷卻（què）等待期（qī））插入小型訂單，通過“填空式”排產提升（shēng）設備稼動率。

　　3.快速換模（mó）技術：采用磁力模板與預裝夾具（jù）係統，將換模時間從（cóng）傳（chuán）統2小時壓縮至30分鍾內。

　　三、工藝銜接的“並行作業”模式

　　1.CNC與電火花並行（háng）：在CNC加工主體結構時，同步進行電火花機電極製備，縮（suō）短整體周期。

　　2.省模與組裝同步：粗加工（gōng）後立即啟動省模工序，而精加工設備同步處理下一批次模（mó）具，實現流（liú）程無縫銜（xián）接。

　　3.質檢前（qián）置：在加工末期嵌（qiàn）入首件（jiàn）檢測環節，避免批量完成後因尺寸誤差導致返工。

　　四、人（rén）員協作的“雙線響應”機製

　　1.主副（fù）操搭配：主操作員專注設備調試，副操作員同步完成物料（liào）搬運與數據記錄，減少非加工時間。

　　2.跨崗培訓：編程人員掌握基礎設備操作，可在排產高峰期臨時（shí）支援一線（xiàn），緩解人（rén）力壓力。

　　通過上述（shù）策略，單台武漢模具加工設備完全可實現“早（zǎo）中晚（wǎn）三班接單”的運作模式。關鍵在於將傳統線性流（liú）程轉化為網狀排產結構，讓設備、人員、工藝形成動態（tài）聯動。持續（xù）優（yōu）化排產邏輯，中小工廠也能在有限資源下實現訂單量與交付效率的雙重突（tū）破。